汽车行业设计FMEA专业讲师DFMEA培训上海公司主办

           DFMEA培训讲师汽车质量专家金舟军,机构上海企业管理咨询有限公司,是汽车制造行业专业、实战的培训,
       包括功能框图、B图、P图、DVP&R等,DFMEA培训班和企业内训请垂询,
        Email:923503608@qq.com(上海)13816949004
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     1.专业的设计FMEA培训
        金老师十八年专业从事汽车制造行业IATF16949及DFMEA培训,每个培训项目的客户都有培训现场的视频和照片为证。
     2.实战的设计FMEA培训
         金舟军老师不仅追求良好的课堂培训效果,更追求DFMEA的培训后学员的实战应用,金老师在培训前首先要进行网络、
       电话的沟通和提前一天到顾客现场调研,更好地结合顾客的案例讲课,安排学员对案例的演练。
   3.有价值的设计FMEA培训
        咨询公司金老师自办,省出了业务费用和老板利润,客户的培训费全部变为培训老师的培训费,,客户培训价值最大化值。
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汽车质量专家上汽集团DFMEA培训实况片段汽车质量专家上海科世达DFMEA培训实况片段

汽车质量专家设计潜在失效模式及后果分析DFMEA培训实况片段

                                         AIAG-VDA FMEA设计潜在失效模式及后果分析培训
                                                 培训课程大纲
          一.培训目的: 汽车制造行业学员通过两天本课堂学习和案例练习,能掌握汽车制造行业预防缺陷的工具
             设计FMEA,在参与APQP多功能小组时进行产品设计中识别潜在失效模式及后果分析及确定措施;防止产品设计中
             的潜在失效模式的发生，提高产品设计的可靠性。
          二. 培训对象:汽车制造行业产品设计开发人员、售后维修工程师、过程设计成员和多功能小组人员。
         三. 培训课程内容
          1部分.顾客驱动的产品设计与开发方法
           什么是产品设计和开发
           案例演练-开展产品设计和开发使用主要工具有哪些
          2部分.怎样控制产品质量                                                                      汽车质量网版权
           产品设计和开发的控制措施
           案例演练-汽车制造行业质量控制四个阶段的第一阶段概念设计的输出形式有哪些
          3部分.对产品进行三次设计方法
           产品设计原理及系统设计
           案例演练-产品系统设计要考虑哪些方面
          4部分.设计控制方法
           探测控制的两类方法
           案例演练-汽车制造行业设计开发的评审方法有哪些
          5部分.预防缺陷方法
           设计怎样会失效达不到功能
           招回缺陷汽车制度
           案例演练-设计失效常规原因有哪些
          6部分.汽车制造行业FMEA种类
           设计FMEA的思维过程三个化
           案例演练-DFMEA在APQP哪个阶段使用
          7部分设计FMEA项目实施流程
          8部分..设计FMEA定义                                                                         汽车质量网版权
           开展设计FMEA时机
           案例讨论- 实现同步工程方法有哪些
          9部分.组成设计FMEA小组方法
           设计FMEA小组功能接口的运作
           案例演练-组成DFMEA多功能小组要考虑哪些
          10部分系统设计原理
           系统设计中产品功能分解的方法
           根据产品结构画产品功能框图
           案例演练-完成一个零件功能-零件特性矩阵矩阵
          11部分..概念设计-质量功能展开QFD方法                                                        汽车质量网版权
           实施产品概念设计过程
           编制顾客质量功能与技术质量功能关系矩阵
           案例演练-技术质量功能与测试条件的关系
          12部分.SFMEA分析方法
           开展产品SFMEA分析
           案例演练-怎样确定部件DFMEA的部件功能
          13部分.设计FMEA必备条件
           开展部件功能及关键失效模式分析
           怎样识别部件失效模式
           案例演练-就你熟悉的产品完成一个子系统-部件功能矩阵
          14部分.部件DFMEA方法
           用由因寻果-硬件方法识别失效模式
           实施失效模式的潜在起因分析                                                               汽车质量网版权
         案例演练-现行设计预防控制是失效模式的潜在起因的吗
          15部分.制定部件DFMEA计划
           编制设计FMEA项目职责矩阵
           编制设计FMEA进度计划
           案例演练-完成项目职责矩阵
          16部分.可靠性-应力极限方法
           热循环应力加速减少实验时间
           案例演练-振动应力加速考虑哪些应力
          17部分.设计FMEA维护方法
           为更改和更新时进行设计FMEA评审
           评审频度和探测度的排序
           发生市场问题修改频度和探测度排序
          18部分.设计FMEA评审方法
           实施完成DVP&RDFMEA更新                                                                     汽车质量网版权
           案例演练-根据DFMEA编制一个DVP
          19部分.设计FMEA填表&RPN
           使用表 Cr 1建议评价准则评价DFMEA严重度
           风险优先系数计算方法
           案例演练-目标完成日期至少在什么日期前
          20部分.最新版AIAG-VDA FMEA六步法说明
           怎样进行FMEA风险评估
           怎样进行FMEA优化
          21部分.最新版AIAG-VDA FMEA的SOD评分的变化说明                                               汽车质量网版权
           风险顺序数RPN的评论
           AP行动优先级评估方法
          22部分.最新版AIAG-VDA FMEA的FMEA表格的变化
           结构分析
           案例演练-最新版AIAG-VDA FMEA的结构分析怎样开展说明
       四. DFMEA培训课程学时:每天七小时共两天14小时



        1)FMEA编号填入FMEA文件编号,以便查询。
        注：1-22项的举例见表一。
        2）系统、子系统或零部注明适当的分析级别并填入被分析的系统、
        件的名称及编号子系统或部件的名称及编号。FMEA小组必须
        为他们特定的活动确定系统、子系统或部件的
        组成。划分系统、子系统和部件的实际界限是
        任意的并且必须由FMEA小组来确定。下面给
        出了一些说明，具体示例见附录F。
        系统FMEA的范围
        一个系统可以看作是由各个子系统组成的。这些
        子系统往往是由不同的小组设计的。一些典型的
        系统FMEA可能包括下列系统：底盘系统、传动
        系统、内饰系统等。因此，系统FMEA的焦点是
        要确保组成系统的各子系统间的所有接口和交互作
        用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖。
        子系统FMEA的范围
        一个子系统FMEA通常是一个大系统的一个组成部
        分。例如，前悬挂系统是底盘系统的一个组成部分。
        因此，子系统FMEA的焦点就是确保组成子系统的
        各个部件间的所有的接口和交互作用都要覆盖。
        部件FMEA的范围
        部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦点
        的FMEA，例如，螺杆是前悬挂（底盘系统的一个子
        系统）的一个部件。
        3）设计责任填入整车厂、部门和小组。如适用，还包括供方的名称。
        4）编制者填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在
        公司的名称
        5）车型年/项目填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目
        （如已知的话）
        6）关键日期填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计
        划的生产设计发布日期
        7）FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。
        8）核心小组列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个
        人的姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话
        地址都应记录在一张分发表上。）
        9）项目/功能填入被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、
        零件级别等）。利用工程图纸上标明的名称并指明设
        计水平。在初次发布（如在概念阶段）前，应使用试
        验性编号。
        用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意
        图的功能，包括该系统运行环境（规定温度、压力、
        湿度范围、设计寿命）相关的信息（度量/测量变量）。
        如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把
        所有的功能单独列出。
        10)潜在失效模式所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能
        会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功
        能的情况（如预期功能失效）。这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者
        是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果。
        对于特定的项目及其功能，列出每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。推荐
        将对以往TGW（运行出错）研究、疑虑、报告和小组头脑风暴结果的回顾作为起点。
        只可能出现在特定的运行条件下（如热、冷、干燥、粉尘，等）和特定的使用条件下（如超过平均里程、不平的路
        面、仅供参考在城市内行驶等）的潜在失效模式应予以考虑。
        典型的失效模式可包括，但不限于：
        裂纹变形
        松动泄漏
        粘结氧化
        断裂不传输扭矩
        打滑（不能承受全部扭矩）无支撑（结构的）
        支撑不足（结构的）刚性啮合
        脱离太快信号不足
        信号间断无信号
        EMC/RFI 漂移
        注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同。
        11）潜在失效的后果潜在失效的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响。
        要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记
        住顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。如果失效模
        式可能影响安全性右对法规的符合性，要清楚地予以说明。
        失效的后果应按照所分析的具体的系统、子系统和系统之间存在着一种系统层次上的关系。例如，一个零件可能会断裂
        ，这样会引起总成的振动、从而导致一个系统间歇性运行。
        系统的间歇性运行可能会造成性能的下降并最终导致顾客的不满。分析的意图就是在小组所拥有的知识层次上，尽可
        能地预测到失效的后果。
        典型的失效后果可能是但不限于以下情况：
        噪音粗糙
        工作不正常不起作用
        外观不良异味
        不稳定工作减弱
        运行间歇热衰变
        泄漏不符合法规
        12）严重度严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度
        是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过改变设计才能够实现。严重度应以表2化为导则进
        行估算：
        推荐的评价准则
        小组应对评定准则和分级规则达成一致意见，尽管个别产品分析可做修改。（见表2）
        注：不推荐修改确定为9和10的严重度数值。严重度数值定级为1的失效模式不应进行进一步的分析。
        注：有时，高的严重度定级可以通过修改设计、使之补偿或减轻失效的严重度结果来予以减小。例如，“瘪胎”可以
        减轻突然爆胎的严重度，“安全带”可以减轻车辆碰撞的严重程度。