汽车行业精益生产专业讲师精益生产培训上海公司主办

          精益生产培训讲师汽车质量专家金舟军,机构上海企业管理咨询有限公司,是汽车制造行业专业、实战的培训,
       包括汽车制造行业消除七种浪费、节拍生产、单件流、防错应用等,精益生产培训班和企业内训请垂询,
        Email:923503608@qq.com(上海)13816949004
                                    必须找金老师精益生产培训的理由
     1.专业的精益生产培训
        金老师十八年专业从事汽车制造行业IATF16949及精益生产培训,每个培训项目的客户都有培训现场的视频和照片为证。
     2.实战的精益生产培训
         金舟军老师不仅追求良好的课堂培训效果,更追求精益生产培训后学员的实战应用,金老师在培训前首先要进行网
         络、电话的沟通和提前一天到顾客现场调研,更好地结合顾客的案例讲课,安排学员对案例的演练。
   3.有价值的精益生产培训
        咨询公司金老师自办,省出了业务费用和老板利润,客户的培训费全部变为培训老师的培训费,,客户培训价值最大化值。
                                        金舟军汽车制造行业培训客户

汽车质量专家宝马汽车VPS精益生产培训实况片段

汽车质量专家精益生产培训实况片段

                                     精益生产培训
                                       课程大纲
     一. 精益生产培训目的: 通过学习，学员能掌握精益生产的方法，并能利用拉动式准时化生产、目视管理、看板管理、
        价值流分析、流线生产线布置等方法消除企业中的七种浪费。
       二. 精益生产培训对象:生产管理、质量管理、现场管理人员和班组长。
       三. 精益生产课程内容
        1部分.精益生产产生和发展背景                                                                 汽车质量网版权
         当今两种生产方式优劣比较
         案例演练-TPS丰田生产方式有哪些优点
        2部分.精益生产原理
         实施精益生产的生产现场基础
         案例演练-精益生产包括哪几个方面
        3部分.实施精益生产消除七种浪费方法
         浪费的定义MUDA和消除
         案例演练-什么是浪费MUDA
        4部分.精益思想的五个基本原则
         判断生产有价值的原则
         案例演练- 拉动原则实施包括哪些内容
        5部分.实施柔性生产方法                                                                       汽车质量网版权
         滅小制造周期时间的方法
         案例演练有哪些措施减小通过时间
        6部分.实施过程风险分析方法
         生产过程风险发生率评价
         案例演练-基于什么指标评价生产过程过程风险发生率
        7部分.实施价值流分析方法
         怎样消除公开的浪费的过程
         案例演练-生产过程价值流分析价值时间由哪些因素决定的
        8部分.作业切换时间方法
         怎样减少快速换模时间
         案例演练-有哪些措施减小生产过程外部切换时间
        9部分.实施单件流方法
         流水线无停顿和堵塞的生产流程                                                               汽车质量网版权
         案例演练- 工艺顺布置 CELL的原则有哪些
        10部分.实施节拍生产方法
         用户节拍决定工厂的脉搏
      案例演练-怎样调整产品生产工序循环时间
        11部分.实施拉动生产方法
         看板数量计算方法
         案例演练-生产过程看板至少应包括哪些内容
        12部分.实施自働化方法                                                                        汽车质量网版权
         三种检验方法与零缺陷
         案例演练-为什么说自働化就是防错的一种实施形式
        13部分.实施零缺陷方法
         过程质量决定产品质量
         两种零缺陷指标及其实现方法
         怎样提高首次通过率
         案例演练-首次通过率为什么要排除返工产品的数量
        14部分.实施防错方法达到零缺陷
         三种类型防错方法                                                                            汽车质量网版权
         动作步骤探测防错法
         案例演练-防止钻孔位置不合格触碰式防错法的应用
        15部分.实施透明工厂的方法
         目视化每日/周/月维护
         案例演练-设计一个生产目视化版面
        16部分.实施TPM全面设备维护方法达到零缺陷
         提高OEE设备综合效率的方法
         案例演练-设计一个设备清扫清单
        17.实施持续改进
         持续改进的方法                                                                              汽车质量网版权
       案例演练-纠正措施与纠正的区别是什么
        18部分实施管理人员现场负责
         出现在距创造价值近的地方
         案例演练-经理办公室需要搬到现场吗
        19部分..人员标准化作业方法
         标准作业步骤或要素
         案例演练-怎样划分标准作业步骤，要考虑哪些因素
        20部分.实施零浪费策略
         减少浪费是持久的挑战.
         案例演练-为什么要员工参与编制作业指导书.
        21部分.现场实施定置管理方法
         工艺研究确定物流布置                                                                        汽车质量网版权
         案例讨论-编制某一工序工位布置图
        22部分5S实施精益生产的基础
         整理整顿清扫清洁素养
       案例演练-编制某一工序清扫清单
       四. 精益生产课程学时: 每天7小时共2-8天

                             柔性-通过时间
       降低通过时间会导致过程的柔性和高度的顾客导向。暂短的准备时间，可以随时在短时间内更换产品型号。
                             通过时间
       企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验
       和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节
                           过程价值流分析
       价值只能由最终用户来确定。
       价值流中在价值流中找到增值的过程、不增值的浪费过程，识别浪费和消灭浪费。
       价值流程图Value Stream Mapping
       VSM价值流程图是丰田精益生产系统中用来描述物流和信息流的形象化工具，价值流包括增值活动和非增值活动，对
       生产制造过程中的周期时间、待机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行记录，目的是为了辨识和减
       少非增值活动。
       信息流从客户订单到生产计划的过程；实物流程从原材料、制造、成品入库，直至产品送达客户。
                           作业切换时间
       生产流水线需要变换产品品种，涉及到作业切换的时间，两种品种间的间隔即为作业切换时间。
       很多切换是可以在设备运转时进行的，可实际上却在停机时进行。
       内部切换时间:设备必须停下来进行的作业切换，模具、刀具和工装夹具等的切换。
       外部切换时间: 设备运转当中进行切换，流水线的换线只需要将新的产品送生产线。
                           快速换模SMED
       Single Minute Exchange of Dies
       新乡重夫 Shigeo Shingo50年代在日本丰田公司发展起来的SMED最初是应用在汽车行业，切换时间由4小时缩短为3分钟。
       一种能有效缩短切换时间的理论和方法，以最小的设备停机时间来进行不同产品间的生产切换，最大限度提高设备利
       用率的方法。
                           作业切换时间
       将内部作业切换时间转换为外部作业切换时间。
       缩短内部作业切换时间。
       缩短内部作业切换时间。
       缩短调整作业。