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         行网络、电话的沟通和提前一天到顾客现场调研,更好地结合顾客的案例讲课,安排学员对案例的演练。
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                                                   课程大纲
         一.培训目的: 通过本课程2-3天的学习, 使学员能掌握供应商质量管理的工具对供应商进行有管理，确保供应商
             提供产品的质量、成本和交期。
         二. 培训参加人员:汽车制造行业供方质量工程师、供应商开发工程师、供应链管理人员、采购管理人员。
         三. 课程内容
          1部分.供应商质量管理基础知识                                                              汽车质量网版权
            供应商的调查和初选
            供应商调查流程
          案例演练-供应商的初选调查关注哪些内容
          2部分.关于供应商产品质量要求提出
            产品制造供应商-产品特性要求
            供应商产品质量特性的期望值
          案例演练-怎样确定质量特性的期望值
          3部分.如何制定质量保证协议
            供应商产品批次管理、标识和可追溯性记录的要求
          案例演练-质量保证协议主要有哪些內容
          4部分.要求供应商提供样品
            编制供应商质量体系要求
            供应商质量体系要求案例
          案例演练-基于什么编制供应商质量体系要求                                                   汽车质量网版权
          5部分.供应商现场问题如何辅导
            测量仪操作规程、
          案例演练-测量仪操作规程目的是什么
          6部分．供应商现场刀具及工装管理
            刀具及工装的存放管理
          案例演练-确定刀具寿命的因素有哪些
          7部分．供应商现场产品追溯性批次管理
            过程变化点的分析
          案例演练-过程变化点管理的目的是什么
          8部分．供应商现场包装规范
            包装规范的制定
          案例演练-制定包装规范有考虑哪些因素
          9部分．供应商现场检验及技术文件的管理                                                       汽车质量网版权
            供应商检验及技术文件管理问题及风险
            检验及技术文件审批
            检验及技术文件发放
            现场检验及技术文件要求
          案例演练-检验及技术文件审批要考虑哪些方面
          10部分．供应商现场外观检验
            外观检验员的鉴定
          案例演练-外观检验员的鉴定有哪里些能力要求
          11部分．供应商现场设备管理
            设备目视管理
          案例演练-设备目视管理的手段有哪些
          12部分．如何供应商首次评价
            供应商审核目的、范围和审核准则                                                            汽车质量网版权
            文件评审
          案例演练- 供应商审核有哪些审核准则
          13部分．供应商现场5s管理
            5s清扫表的编制
          案例演练-5s清扫表要规定清扫部位吗
          14部分.供应商生产件批准方法
            重要的生产过程
          案例演练-重要的生产过程必须具备什么条件
          15部分.质量功能展开在供应商制造过程审核
          案例演练-供应商制造过程审核中设备审核怎样以顾客需求为导向
          16部分.供应商制造过程的监控和改进
            编制过程审核表
            供应商的持续改进
            供应商质量问题决解办法                                                                    汽车质量网版权
          案例演练-供应商质量问题决解的目的是什么
          17部分.供应商控制计划审核方法
            产品/过程规范/公差
            评价/测量技术
          案例演练-评价/测量技术与产品/过程公差是什么关系
          18部分福特G8D解决交货质量问题
            D1 确定团队
            D2 描述问题
            问题陈述
          案例演练-确定团队最佳人数是多少
          19部分.监控和改进供应商业绩
            供应商业绩考核
            供应商的处罚办法
          案例演练-供应商的处罚的目的是什么
          20部分.供应商测量系统分析报告
            GRR要求与实例
          案例演练-GRR要求是多少                                                                    汽车质量网版权
        四. 课程学时: 每天七小时共二--三天21小时

                                          第Ⅰ部分
                                          Ⅰ.1 总则
        供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准(见Ⅰ.5.2.1):
        1 一种新的零件或产品(如:从前未曾给某个顾客的某种零件、材料或颜色)。
        2 对以前提交零件不符合的纠正。
        3 由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。
        4 第Ⅰ.3部分要求的任一种情况。
        注：如果有涉及生产件批准的任何问题，请与顾客负责生产批准的部门联系。
                                          Ⅰ.2 PPAP的过程要求
                                          Ⅰ.2.1 重要的生产过程
            对于生产件: 用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。该过程必须是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量
        至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。
            该过程必须在生产现场使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。来自每一个生产过程
        的部件，如：相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量并对代表性
        样件进行试验。
            对于散装材料：“零件”没有具体数量的要求。如果要求提交样品，那么样品的选取必须能够保证代表“稳定
        的”加工过程。
        注：对于散装材料，现有产品的生产情况通常可以用于估计初始过程能力或新的和类似产品的性能。如果在过去的
        生产中不存在类似散装材料产品或技术，则在证实过程能力或性能足够的生产量达到之前，可实施遏制计划。
                                          Ⅰ.2.2 PPAP要求
            供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录、规范，对于散装材料，满足散装材料要求检查表（Ⅰ见.2.2.15
        和附录F）。若不能满足这些要求，供方则不提交零件、文件和/或记录。为了满足所有设计记录的要求，必须进行一
        切努力对过程进行纠正。如果供方不能满足其中的任何要求，为了确定合适的纠正措施必须与顾客取得联系。
            PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室（见QS-9000，第3版，4.10.6）完成。所使用的商业的/独立的实验室
        必须是获得认可的实验室（见QS-9000，第3版，4.10.7和4.11.2.b.1）。当使用商业的实验室时，供方必须使用实验
        室的信头纸或使用正式的实验室报告格式提交试验结果。必须注明进行试验的实验室名称、试验日期和进行试验所使
        用的标准。对任何试验结果只笼统地描述其符合性是不可接受的。
            对于每一种零件、或零件系列，无论其提交等级如何，供方必须有如下列出的适用项目和记录（见QS-9000，
            第3版，4.16）。这些记录（Ⅰ.2.2.1-15和19(若有的话)）必须在零件的PPAP文件中列出,或在该类文件中有所
        说明,并随时务查。以下项目（Ⅰ.2.2.16-18）必须随时供顾客在PPAP时使用。
        供方若想例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的批准（见QS-9000，第三版，C1.4.16）。
        注1：供方可以根据特殊的安排，由顾客的试验室进行试验。
        注2：Ⅰ.2.2中的所有项目或记录并不一定适用于每个顾客零件编号。例如：有些零件没有外观要求，还有些部件
        没有颜色的要求。为了确定必须包括哪些项目，应该参考设计记录的要求，如：零件图纸，有关的工程文件或规范，
        还可咨询你的顾客负责零件批准的部门。
                                          Ⅰ.2.2.1 设计记录
            供方必须具备所有的可销售产品的设计记录，包括：部件的设计记录或可销售产品的详细信息。若设计记
        录，如CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等是以电子版形式存在的，如：数学数据，则供方必须制作一份硬件拷
        贝（如：带有图例、几何尺寸与公差[GD＆T]表格或图纸）来确认所进行的测量。
        注1：对于任何可销售的产品、零件或部件，无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记录。设计记录可引用其它的
        文件来形成该设计记录的部分。
        注2：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的识别、配方、加工步骤和参数，以及最终产品的规范或接收准则。
        如果尺寸结果不适用，那么CAD/CAM的要求也不适用。
                                          Ⅰ.2.2.2 任何授权的工程更改文件
        供方必须具有尚未记入设计记录中、但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。
                                          Ⅰ.2.2.3 要求时的工程批准
        在设计记录有规定时，供方必须具有顾客工程批准的证据。
        注：对于散装材料，在散装材料要求检查表（附录F）上“工程批准”一栏批准的签字而且/或者在顾客批准的材料清
        单中包括该材料即可满足本要求。
        Ⅰ.2.2.4 如果供方有设计责任,应进行设计失效模式及后果分析(DFMEA)。见潜在失效模式及后果分析参考手册。
            供方对于所负有的责任的零件或材料,必须按照QS-9000第三版的要求进行设计FMEA分析.对于散装材料,当散装材
        料要求检查表上要求时(见Ⅰ.2.2.15)必须在进行设计FMEA之前准备一份设计矩阵表(见附录F)。
        注：对于散装材料，附录F中讨论的设计FMEA的定级标准（严重度、频度、探测度），可以用来对风险因素进行适当
        的区别。