汽车行业Red X策略专业讲师谢宁系统Red X培训上海公司主办

           Red X培训培训讲师汽车质量专家金舟军,机构上海企业管理咨询有限公司,是汽车制造行业专业、实战的培训,
       包括汽车制造行业 Red X原理、 Red X培训主要七种工具、开展谢宁系统流程等,谢宁DOE培训班和企业内训请垂询,
        Email:923503608@qq.com(上海)13816949004
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     1.专业的谢宁系统Red X培训
        金老师十八年专业从事汽车制造行业IATF16949及谢宁DOE培训,谢宁DOE培训项目的客户都有现场的视频和照片为证。
     2.实战的谢宁系统Red X培训
         金舟军老师不仅追求良好的课堂培训效果,更追求谢宁DOE培训后学员的实战应用,金老师在培训前首先要进行网络、
         电话的沟通和提前一天到顾客现场调研,更好地结合顾客的案例讲课,安排学员对案例的演练。
   3.有价值的Red X谢宁系统培训
        咨询公司金老师自办,省出了业务费用和老板利润,客户的培训费全部变为培训老师的培训费,,客户培训价值最大化值。
                                        金舟军汽车制造行业培训客户

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                                           汽车制造行业谢宁系统Red X培训
                                                    培训课程大纲
     一.培训目的: 通过本汽车制造行业谢宁系统Red X课程的学习, 学员能掌握谢宁系统理论、谢宁系统流程及
          谢宁系统Red X主要七种工具，成为汽车制造行业生产现场和售后现场解决质量问题专家。
        二. 培训对象:汽车制造行业生产现场和售后现场解决质量问题分析专家，产品和工艺设计开发人员、
           设计开发人员、质量人员、管理质量工程师。
        三.培训课程内容
        1部分.谢宁系统Red X介绍                                                                       汽车质量网版权
         谢宁注册的SS商标或服务商标
         案例演练- -谢宁系统Red X有哪七种工具
        2部分.谢宁系统Red X主要特点讲解
         系统解决问题方法论渉及的原理
         谢宁系统能解决问题的类型
         案例演练-为什么谢宁系统主要解决批量生产后的质量问题　
        3部分.问题解决绿Y指标的确定讲解
         施加能量工具解决技术问题
         案例演练- -问题绿Y的测量数据至少要几个分级
        4部分.确定Red X改进项目讲解
         征状、问题和原因的关系
         案例演练-怎么样区分设计问题和制造问题
        5部分.测量系统分析-Isoplot图分析量具
       Isoplot分析结果接受准则                                                                    汽车质量网版权
         案例讨论-Isoplot接受准则是什么
        6部分.Red X策略讲解
         规划Red X策略图
        案例演练-为什么基于事实结果反向搜索原因
        7部分.根本原因红X 、粉红X 和浅粉红X讲解
         红x影响平方和的平方根原理应用
         案例演练-平方根原理与二八原则有什么不同
        8部分.搜索根本原因三步法讲解
         怎样查找最有可能原因的方法
         案例演练- Red X用什么质量工具表达可能原因
        9部分.部件搜索方法讲解
         部件搜索相关的统计学原理
         案例演练- -选取好的BOB和坏的WOW部件至少要包括多少历史变差
        10部分.变差族分析讲解
         多层变差图分析变差族
         案例演练- -多层变差图与集中图案例是什么关系                                                  汽车质量网版权
        11部分.部件成对比较讲解
         图基检验Tukey Test应用部件成对
        案例演练- -怎样用杠杆作用选取好的BOB和坏的WOW部件
        12部分.产品/过程的搜索讲解
         产品/过程的搜索分析流程和案例
         案例演练- -过程的搜索优化某制造过程
        13部分.部件成组比较讲解
         部件成组比较在Red X策略的位置
         成组比较分析流程和应用案例                                                                   汽车质量网版权
      案例演练- -部件成组与成对比较有什么不同
        14部分.变量搜索技术讲解
         变量搜索的确定工艺参数
         案例演练- -变量搜索筛选某制造过程参数
        15部分.改进的确认讲解
         改进目标的确定
         B与C比较过程分析案例
         案例演练- -为什么要用统计方法做改进结果比较
        16部分.全因子实验讲解
         无交互作用的正交实验设计                                                                    汽车质量网版权
         案例演练-为什么谢宁系统一般都做全因子实验
        17部分.公差设计讲解
         制造过程能力和测量过程能力分析
         案例演练-怎样用 Realistic Tolerance Parallelogram plot做目标值设计
        18部分.预控图讲解
         预控图在Red X策略的位置
         预控图应用案例
         案例演练-使用预控图要有哪些必备条件
        19部分.响应曲面DOE讲解
         调优运算EVOP方法简介
         案例演练- 调优运算方法是什么
        20部分.Red X开展的流程讲解
         判断的方法是否可以解决的具体问题                                                             汽车质量网版权
        四. 培训课程学时:每天七小时 ,共三-四天

                                      图基检验的统计学原理
     原假设:不作弊备选原假设:作弊
     原假设:若不作弊，连续5角正面6次概率a为1/64
     如果抛出连续5角正面6次为作弊
                                      图基检验Tukey Test
     非参数检验，约翰.图基John Tukey命名，以高的置信度确定一个特定的质量参数是否重要。
     选取8个BOB部件和8个WOW ，置信度与合计终结计数关系。
                                      产品成对比较
     产品不能拆卸的，挑选组成产品的部件质量特性，并按对绿Y预期效果从大到小排列。
                                      马达噪音的实验设计研究
     噪音是长期质量问题。%R&R =0.12%<10%可接受。
     结果结论
     齿轮跳动量、转子长轴尺寸、长轴轴成孔径、转子短轴尺寸、短轴轴成孔径以及转子轴成尺寸与短轴轴成孔径之差合计
     终结计数均小于6，对马达的噪音不重要；
     转子长袖尺寸与长轴轴成孔径之差的合计终结计数是8，是一个重要参数。
     严格控制转子长轴与长轴轴成孔径的生产尺寸。
                                      成对比较 Paired Comparisons
     成对比较是序贯实验，根据已完成实验结果确定下一步实验方案。
     先选择3对部件: 3个高水平的和3个低水平的，测量部件质量特性值，把一组质量特性读数从高到低排列，若计算终结计
     数等于6 ，停止搜索过程。
     若计算终结计数等小于6 ，继续选择第4对、第5对、第6对重复上述搜索过程，（若有必要，直至第7队、第8对），直到
     出现部件的一个或几个质量特性的合计终结计数大于等于6为止。
                                      图基检验的实例
     在对产品推力式柱塞密封进行调查时，测量了8个不漏油的BOB产品和8个漏油的WOW产品。测量的参数包括:
     涡轮摇杆机构、油漏、涡轮表面光洁度、密封高度和垫圈的厚度。
     合计终结计数为4+3=7，推力式柱塞的漏油与不漏油的差别有94.3% 的置信度说明涡轮摇杆机构某一质量特性值是重要的。

         多利安·谢宁（Dorian Shainin）是一位工程师，他将自己的质量和可靠性标记留在月球登陆器，
         汽车和60多年的灯泡上， 2000年1月7日星期五，85岁。死因是心力衰竭。
         当财富500强公司的经理和崭露头角的小企业面临质量/可靠性问题时，他们就会遇到困难。
         Dorian Shainin的律师。他创立了技术问题解决公司Shainin LLC。 Shainin开发了20多种统计工
         程技术成为Shainin系统的核心，用于提高质量和可靠性。这些系统帮助制造商解决他们认为的质量问题
         不可解。
         Shainin技术帮助摩托罗拉赢得了1989年第一届Malcolm Baldrige国家质量奖。在Shainin建议的800多家公
         司中，财富100强中有43家，包括通用汽车，IBM和联合技术公司。
         Dorian Shainin提高了包括汽车，卡式录音机等一系列消费品的质量/可靠性。灯泡和一次性尿布。但他最多
         20世纪60年代担任美国宇航局阿波罗月球模块的可靠性顾问时，令人满意的任务是与格鲁曼航空航天公司合作。
         格鲁曼的LM原型组件和系统已经通过Shainin“矢量和过应力”系统（具有非常小的样本量）进行了经验测试，
         从统计上可以确定即使是最弱的失效模式也有统计的安全边际。美国宇航局授予格鲁曼公司LM合同，因为
         其他提案证明了这一能力。
         在阿波罗13号任务期间，月球模块的可靠性得到了证明，因为它让三名宇航员重新活跃起来。在那些太空任
         务年代，Shainin是Pratt＆Whitney Aircraft在氢氧燃料电池上的可靠性顾问，为RL-10低温液体提供Apollo
         环境生命支持火箭发动机。
         1977年，Centaur火箭中的两个发电厂为探索航天器Voyager提供动力，朝向其他行星。 RL-10成了美国最可
         靠的航天发动机在一个点上在空间内记录128次点火而没有一次故障。
         Shainin是一位质量和可靠性工程师，已有50多年的历史，加速了美国国防部和美国国防部的研发计划
         国家航空和航天局。四大洲的企业高管因其关于创造性和分析性问题的实用研讨会而闻名，
         他创造了红色X的概念：不完美的来源，他经常表现出设计缺陷或工具缺陷，而不是不留神的做工。
         他提供咨询的领域包括：统计工程，创造性和分析性问题解决，制造成本降低，产品可靠性
         评估和增强，产品责任预防，以及质量控制产品和生产力管理的实质性改进。
         Dorian于1914年9月26日出生于旧金山。他在旧金山和中国上海长大，并在纽约布鲁克林上高中。
         谢宁他的职业生涯始于航空工程师，毕业于麻省理工学院（1936年），负责质量控制部门。
         联合飞机公司（现为联合技术公司）。 16年后，他加入了位于马萨诸塞州列克星敦的管理咨询公
         司Rath＆Strong。
         他于1975年建立了自己的咨询业务.Sinin，1949年研究员和美国质量协会（ASQ）荣誉会员（1996年）
         荣获1952年凭借其Brumbaugh奖获得了一篇关于他对经典方法的第一次改进的论文。 Lot Plot Plan，
         作为今年对行业的最佳贡献。
         Shainin还于1970年获得了ASQ Edwards奖章，这是该年度对质量控制管理的最佳贡献。 1982年，他
         收到了Eugene L. Gran教育计划奖，例如他在康涅狄格大学创办和实施的工业人员继续教育计划
         1950年至1983年。他还获得了ASQ的Sheward奖章。
         正是在其中一次会议期间，两家康涅狄格州医院的医疗主管说服他为一些关键管理人员贡献时间
         问题，包括使他的独特技术适应疾病病因学问题，特别是残疾儿童。结果，虽然他没有正式的
         在医疗培训方面，纽因顿儿童医院于1957年任命他为医务人员的统计顾问.Shainin撰写了100多篇文章，
         是几本书的作者或合着者，包括“工业环境工具工程师手册质量控制手册”中的“管理人力资源”;新
         经理决策工具;塑料工程师的质量控制;制定，计划和估算手册和统计数据。