为了有效地使用过程控制测量数据，理解变差的概念是很重要的，见图2所示。
          没有两件产品或特性是完全相同的，因为任何过程都存在许多引起变差的原因。产品间的差距也许很大，也许小得
          无法测量，但这些差距总是存在。例如一个机加式轴的直径易于受生由于机器（间隙、轴承磨损）、刀具（强度、
          磨损率）、材料（直径、硬度）、操作人员（进给速率、对中准确度）、维修（润滑、易损零件的更换）及环境
          （温度、动力供应是否完成（项目）不同的阶段，他们所用设备的可靠性，票据本身的准确性及易读性，所遵守的
          规程及办公室中其他工作量的不同而不同。
              过程中有些变差造成短期的、零件间的差异——例如机器及其固定装置间的游隙和间隙，或记帐人员工作的准
          确性等。另外一些变差的原因仅经常较长的时期后对输出造成影响，例如随差刀具或机器的逐渐磨损，或是规程发
          生有规则的变化，或是诸如动力不稳定等不规则的环境变化。这样，测量的周期以及测量是时的条件将会影响存在
          的变差的总量。
              从最低要求的角度来看，总是将变差问题简单化。位于规定的公差的范围的零件是可接受的，超出规定公差范
          围之外的零件是不可接受的；按时完成报告是可接受的，迟缓的报告是不能接受的。然而，在管理任何一个过程减
          少变差时，都必须追究造成的原因。首先是区分普通原因和特殊原因。
              虽然单个的测量值可能全都不同，但形成一组后它们趋于形成一个可以描述成一个分布的图形（见图2），这
          个分布按下列特性区别：
          位置（典型值）；
          分布宽度（从最小值至最大值之间的距离）；
          形状（变压器差的模式——是否对称、偏斜等）。
              普通原因指的是造成随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因，我们称之为：“处
          于统计控制状态”、“受统计控制”，或有时简称“受控”。普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。只有变差
          的普通原因存在且不改变时，过程的输出才是可以预测的。
              特殊原因（通常也叫查明原因）指的是造成不是始终作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将造成（整个
          ）过程的分布改变。除非所有的特殊原因都被查出来并且采取了措施，否则它们将继续用不可预测的方式来影响过
          程的输出。如果系统内存在变差的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出将不稳定。
              由于特殊原因造成的过程分布的改变有些有害，有些有利。有害时应识别出来并消除它。有利时可识别出来并
          使其成为过程恒定的一部分。对于一些成熟的过程（例如经过几次不断改进的循环后的过程），顾客可能给予特许
          让一贯出现特殊原因的过程进行下去，这样的特许通常要求过程控制计划能确保答顾客的要求并且保证过程不受别
          的特殊原因的影响。（见第5节）