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AIAG-VDAFMEA设计潜在失效模式​及后果分析培训咨询
DFMEA培训公开课讲师汽车质量专家金舟军,机构上海企业管理咨询有限公司,是汽车制造行业专业、实战的培训,包括功能框图、B图、P图、DVP&R等,DFMEA培训班和企业内训请垂询,,考试合格发放DFMEA培训证书,合格权威DFMEA证书。
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1.专业的设计FMEA培训讲师
金老师二十年专业从事汽车制造行业IATF16949及DFMEA培训,每个培训项目的客户都有培训现场的视频和照片为证。
2.实战的设计FMEA培训
金舟军老师不仅追求良好的课堂培训效果,更追求DFMEA的培训后学员的实战应用,金老师在培训前首先要进行网络、电话的沟通和提前一天到顾客现场调研,更好地结合顾客的案例讲课,安排学员对案例的演练。
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顾客DFMEA设计潜在失效模式及后果分析培训公开课现场




AIAG-VDAFMEA设计潜在失效模式及后果分析培训公开课培训班
课程公开课大纲--本大纲为简版课程大纲,需要更详细课程大纲请索取
一.培训目的:汽车制造行业学员通过两天本课堂学习和案例练习,能掌握汽车制造行业预防缺陷的工具设计FMEA,在参与APQP多功能小组时进行产品设计中识别潜在失效模式及后果分析及确定措施;防止产品设计中的潜在失效模式的发生,提高产品设计的可靠性。
二.培训对象:汽车制造行业产品设计开发人员、售后维修工程师、过程设计成员和多功能小组人员。
三.培训课程内容
1部分.顾客驱动的产品设计与开发方法
什么是产品设计和开发
案例演练-开展产品设计和开发使用主要工具有哪些
2部分.怎样控制产品     质量汽车质量网版权
产品设计和开发的控制措施
案例演练-汽车制造行业质量控制四个阶段的第一阶段概念设计的输出形式有哪些
3部分.对产品进行三次设计方法
产品设计原理及系统设计
案例演练-产品系统设计要考虑哪些方面
4部分.设计控制方法
探测控制的两类方法
案例演练-汽车制造行业设计开发的评审方法有哪些
5部分.预防缺陷方法
设计怎样会失效达不到功能
招回缺陷汽车制度
案例演练-设计失效常规原因有哪些
6部分.汽车制造行业FMEA种类
设计FMEA的思维过程三个化
案例演练-DFMEA在APQP哪个阶段使用
7部分设计FMEA项目实施流程
8部分..设计FMEA定义     汽车质量网版权
开展设计FMEA时机
案例讨论-实现同步工程方法有哪些
9部分.组成设计FMEA小组方法
设计FMEA小组功能接口的运作
案例演练-组成DFMEA多功能小组要考虑哪些
10部分系统设计原理
系统设计中产品功能分解的方法
根据产品结构画产品功能框图
案例演练-完成一个零件舟功能-零件特性矩阵矩阵
11部分..概念设计-质量功能展开QFD方法
实施产品概念设计过程汽车质量网版权
编制顾客质量功能与技术质量功能关系矩阵
案例演练-技术质量功能与测试条件的关系
12部分.SFMEA分析方法
开展产品SFMEA分析
案例演练-怎样确定部件DFMEA的部件功能
13部分.设计FMEA必备条件
开展部件功能及关键失效模式分析
怎样识别部件失效模式
案例演练-就你熟悉的产品完成一个子系统-部件功能矩阵
14部分.部件DFMEA方法
用由因寻果-硬件方法识别失效模式
实施失效模式的潜在起因分析     汽车质量网版权
案例演练-现行设计预防控制是失效模式的潜在起因的吗
15部分.制定部件DFMEA计划
编制设计FMEA项目职责矩阵
编制设计FMEA进度计划
案例演练-完成项目职责矩阵
16部分.可靠性-应力极限方法
热循环应力加速减少实验时间
案例演练-振动应力加速考虑哪些应力
17部分.设计FMEA维护方法
为更改和更新时进行设计FMEA评审
评审频度和探测度的排序
发生市场问题修改频度和探测度排序
18部分.设计FMEA评审方法
实施完成DVP&RDFMEA更新     汽车质量网版权
案例演练-根据DFMEA编制一个DVP
19部分.设计FMEA填表&RPN
使用表Cr1建议评价准则评价DFMEA严重度
风险优先系数计算方法
案例演练-目标完成日期至少在什么日期前
20部分.最新版AIAG-VDAFMEA六步法说明
怎样进行FMEA风险评估
怎样进行FMEA优化
21部分.最新版AIAG-VDAFMEA的SOD评分的变化说明
风险顺序数RPN的评论汽车质量网版权
AP行动优先级评估方法
22部分.最新版AIAG-VDAFMEA的FMEA表格的变化
结构分析
案例演练-最新版AIAG-VDAFMEA的结构分析怎样开展说明
四.DFMEA培训课程学时:每天七小时共两天14小时
 
 DFMEA培训考试题
 
单位:       姓名:           分数:              
 
一、判断题(每题1分)
(   )1.只有预防控制才能降低频度。
(   )2.设计FMEA可以不考虑制造/装配需求。
(   )3.设计更改能导致严重度的降低。
(   )4.当严重度是9或10时,其RPN值是54,可不采取建议措施。
(   )5.特殊特性即是指产品的特殊特性。         DFMEA培训考试题
(   )6.探测度是对预防控制的评定。
(   )7.一个失效模式要考虑多个失效后果,严重度是与所给的失效模式的最严重后果相符的一个值。
(   )8.一个失效模式只能有一个失效机理和起因。
(   )9.设计FMEA中“顾客”的定义,不仅仅是“最终使用者”,而且也包括整车厂。
(   )10.部件潜在的失效模式不可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因。
(   )11.望目性质量特性是假设质量特性为正数,理想是零金希望越小越好,且波动越小越好。
(   )12.可靠性是产品质量零公里的产品功能实现的状况。
(   )13.FMEA项目的全面实施可能会防止很多召回事件的发生。
(   )14.设计FMEA可减少产品发布前产品更改的数量。         DFMEA培训考试题
(   )15.设计FMEA考虑到制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式及其原因/机理。
(   )16.潜在失效模式有预期功能失效,不包括非预期功能失效。
(   )17.部件潜在的失效模式可能低一级零部件的金后果。
(   )18.部件潜在失效金模式要用顾客所见现象描述。
(   )19. 设计控制探测是在项目生产发布前,通过分析或物理方法识别(探测)起因,失效的机理或
失效模式是否存在。
(   )20. 频度是在设计寿命内由特定起因/机理将导致失效模式发生的可能性。
二、多选择题(每题2分)
1. 组成多功能小组,按子系统和零件层次分配小组、明确的接口有      。
A 部门接口    B 组织接口  C 技术接口   D 顾客接口
2.  失效模式识别两种方法是      。                 DFMEA培训考试题
A  由因寻果  B  市场调查  C  由果寻因  D  失效分析
3.  属于现有设计控制预防控制有:      。
A  基准研究  B 确认试验  C  可靠性试验  D  防错
4. 确定频度需考虑以下问题:      。
    A  项目是否是全新的  B  顾客经历 C  设计的探测控制  D 类似的部件、子系统或系统的维修史
5.  产品质量功能中法律法规要求有:      。
A 、产品寿命     B、产品使用过程中安全性    C、产品合格率    D、制造过程中的环保要求
6.  产品可维护性及诊断要求有:      。         DFMEA培训考试题
A、材料分类符号     B、制造/装配要求    C、成本   D、工具的可接近性
7. 设计FMEA典型的失效机理有:      。  
A、应力过大   B、疲劳  C、规定的金公差不当 D、磨损
8.  设计FMEA降低频度等级措施有:      。         DFMEA培训考试题
A、修改材料规范    B、设计控制的探测控制  C、产品检验   D、修改设计几何尺寸和公差
9.“在几乎相同的设计或在设计模拟和试验时无观察的失效”其频度等级是    。
A、5   B、2   C、3   D、4
10. “冻结设计前,产品确认(可靠性试验、开发/确认试验),用通过/不通过试验进行(如:性能、功能检查接受准则等)”其探测等级是    。
A、4   B、2   C、5   D、6
 
 
 
FMEA手册内容
1)FMEA编号填入FMEA文件编号,以便查询。
注:1-22项的举例见表一。
2)系统、子系统或零部注明适当的分析级别并填入被分析的系统、件的名称及编号子系统或部件的名称及编号。FMEA小组必须为他们特定的活动确定系统、子系统或部件的组成。划分系统、子系统和部件的实际界限是任意的并且必须由FMEA小组来确定。下面给出了一些说明,具体示例见附录F。
系统FMEA的范围
一个系统可以看作是由各个子系统组成的。这些子系统往往是由不同的小组设计的。一些典型的系统FMEA可能包括下列系统:底盘系统、传动系统、内饰系统等。因此,系统FMEA的焦点是要确保组成系统的各子系统间的所有接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖。
子系统FMEA的范围
一个子系统FMEA通常是一个大系统的一个组成部分。例如,前悬挂系统是底盘系统的一个组成部分。因此,子系统FMEA的焦点就是确保组成子系统的各个部件间的所有的接口和交互作用都要覆盖。
部件FMEA的范围
部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦点的FMEA,例如,螺杆是前悬挂(底盘系统的一个子系统)的一个部件。
3)设计责任填入整车厂、部门和小组。如适用,还包括供方的名称。
4)编制者填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在
公司的名称
5)车型年/项目填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目(如已知的话)
6)关键日期填入初次FMEA应完成的时间,该日期不应超过计划的生产设计发布日期
7)FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。
8)核心小组列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名(建议所有参加人员的姓名、部门、电话地址都应记录在一张分发表上。)
9)项目/功能填入被分析项目的名称和其他相关信息(如编号、零件级别等)。利用工程图纸上标明的名称并指明设
计水平。在初次发布(如在概念阶段)前,应使用试验性编号。用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能,包括该系统运行环境(规定温度、压力、湿度范围、设计寿命)相关的信息(度量/测量变量)。
如果该项目有多种功能,且有不同的失效模式,应把所有的功能单独列出。
10)潜在失效模式所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况(如预期功能失效)。这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果。
对于特定的项目及其功能,列出每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生,但不一定发生。推荐将对以往TGW(运行出错)研究、疑虑、报告和小组头脑风暴结果的回顾作为起点。
只可能出现在特定的运行条件下(如热、冷、干燥、粉尘,等)和特定的使用条件下(如超过平均里程、不平的路面、仅供参考在城市内行驶等)的潜在失效模式应予以考虑。