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AIAG-VDA FMEA​潜在失效模式及后果分析培训咨询
FMEA培训公开课讲师汽车质量专家金舟军,机构上海企业管理咨询有限公司,是汽车制造行业专业、实战的培训,包括汽车制造行业潜在失效模式及后果分析开展流程、FMEA填表与RPN值评估等,FMEA培训班和企业内训请垂询,考试合格发放FMEA培训证书,合格权威FMEA证书。
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1.专业的FMEA培训讲师
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金舟军老师不仅追求良好的课堂培训效果,更追求FMEA培训后学员的实战应用,金老师在培训前首先要进行网络、电话的沟通和提前一天到顾客现场调研,更好地结合顾客的案例讲课,安排学员对案例的演练。
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AIAG-V​DA潜在失效模式及后果分析FM​EA培训公开课培训班
课程公开课大纲--本大纲为简版课程大纲,需要更详细课程大纲请索取
一. FMEA培训目标:学员通过本课程的学习, 掌握设计FMEA、过程FMEA工具,识别产品设计和过程设计开发中的,并且能确定減少潜在失效模式及后果措施。
二. 参加培训人员: 汽车制造行业供应商管理、产品设计、工艺开发、设备工装,只要是产品设计和过程设计开发和控制的人员都应该参加。
三. FMEA培训课程内容
1部分.汽车行业FMEA发展历史讲解 
产品开发五个阶段中FMEA应用
2部分.怎样控制产品设计质量讲解 汽车质量网版权
实施产品质量控制四个阶段方法
案例演练-产品参数设计要考虑什么因素
4部分.以顾客需要驱动的产品设计与开发讲解 
什么是产品设计和开发
5部分.预防缺陷讲解 
关于招回缺陷产品制度讲解
案例演练-产品设计可能失效有几种形式
6部分.设计FMEA定义
DFMEA实施与同步工程的关系 汽车质量网版权
案例演练- DFMEA时机在什么时候
7部分.设计控制讲解 
实施设计预防控制方法 
实施设计探测控制方法 
案例演练- FMEA是设怎样对计开发进行评审的
8部分.设计FMEA实施流程步骤讲解 
9部分.概念设计-质量功能展开
什么是产品概念设计的方法
顾客质量功与能技术质量功能因果矩阵
10部分.组成DFMEA小组讲解 
多功能小组各职能部门接口关系 汽车质量网版权
案例演练-技术接口主要交流什么内容
11部分.产品系统设计原理
子系统功能与部件功能因果矩阵
案例演练-子系统功能与部件功能是什么关系
12部分DFMEA必备前提
确定部件功能及关键失效模式的方法
案例演练-DFMEA必备前提有哪些
13部分..怎样SFMEA分析 汽车质量网版权
子系统SFMEA分析方法
案例演练-系统SFMEA与产品SFMEA有什么不同
14部分.制定部件DFMEA计划
编制DFMEA项目舟职责矩阵
案例演练-完成一个DFMEA进度计划
15部分.可靠性-使用应力极限转换
振动应力加速可靠性试验减少时间
案例演练-热循环应力加速舟可靠性试验中应力如何设置
16部分.部件DFMEA讲解 
实施由因寻果识别潜在失效模式-硬件方法
案例演练-怎样识别失效模式的潜在起因
17部分.设计FMEA评审
用APQP的A-1设计FMEA检查表进行评审设计FMEA
18部分.DFMEA维护讲解
评审DFMEA频度和探测度的排序方法
19部分.产品制造过程设计和开发
制造过程三次设计方法 汽车质量网版权
案例演练-产品设计和开发与过程设计和开发的主要区别是什么 
20部分. 产品制造和装配的控制
产品特性与过程特性因果关系矩阵厡理
案例演练-怎样识别关键产品特性KPC
21部分.PFMEA分析五大因素讲解 
识别PFMEA过程功能
22部分.过程控制讲解 
对过程溯源检验控制方法讲解 
案例演练-作业准备验证的目的是什么
23部分.FMEA填表与RPN值评估
关于RPN限值法局限性
案例演练-RPN限值法有什么缺点 汽车质量网版权
24部分 五大过程PFMEA的详解
贮存过程PFMEA实施详解
案例演练-采购PFMEA过程功能是什么 
25部分..PFMEA项目实施流程十五开展步骤
8D中PFMEA的评审更新的方法
26部分.FORD machinery FMEA简介 
27部分.最新版AIAG-VDA FMEA六步法
怎样进行失效分析
案例演练-优化的方法有哪些
28部分.最新版AIAG-VDA FMEA的FMEA表格的变化 汽车质量网版权
关于失效的后果-失效模式-失效起因
30部分.FMEA软件与FMEA资料库建立
29部分.最新版AIAG-VDA FMEA的SOD评分的变化 
新的AP行动优先级评估方法 汽车质量网版权
四. FMEA培训课程学时: 每天七小时 共三天21小时 

 
FMEA培训考试题
 
单位:         姓名:          分数:              
 
一、判断题(每题1分)
(   )1.只有预防控制才能降低频度。
(   )2.设计FMEA可以不考虑制造/装配需求。
(   )3.设计金更改能导致严重度的降低。
(   )4.探测度是对预防控制的评定。
(   )5.一个失效模式要考虑多个失效后果,严重度是与所给的失效模式的最严重后果相符的一个值。
(   )6.设计FMEA中“顾客”的定义,不仅仅是“最终使用者”,而且也包括整车厂。
(   )7.部件潜在的失效模式不可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因。
(   )8.可靠性是产品质量零公里的产品功能实现的状况。
(   )9.设计FMEA可减少产品发布前产品更改的数量。     FMEA培训考试题
(   )10.设计FMEA考虑到制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式及其原因/机理。
(   )11.部件潜在失效模式要用顾客所见现象描述。
(   )12. 频度是在设计寿命内由特定起因/机理将导致失效模式发生的可能性。
(   )13.过程FMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。
(   )14. 通常设计和过程的失效模式的最终潜在后果是一样的,但有两种截然不同的起因。 
(   )15.预防性金维护是对设备控制探测方法。
(   )16.信息检验是检验发现不合格品,并根据检验产品信息分析缺陷的原因,采取纠正措施。
(   )17.过程FMEA分析潜在失效机理和起因时不考虑材料问题。
(   )18. 过程的产品特性与本过程有因果关系;过程特性与产品特性不一定要有直接因果关系。 
(   )19. 搬运过程对产品质量影响很小,不是PFMEA要分析的过程
(   )20. 过程流程图作为过程FMEA的输入包括制造和装配过程的步骤、相关的产品特性和过程特
二、多选择题(每题4分) 
1. 属于制造过程的问题          。
A 产品材料选择不当    B 工装磨损  C 未培训上岗   D 过程参数设定错误
2.  过程失效模式识别方法是       。        。
A  由因寻果  B  专家意见  C  由果寻因  D  顾客不合格报告
3.  属于现有过程控制预防控制有:        。     FMEA培训考试题
A  人员培训  B 过程确认试验  C  设备维护  D  产品防错
4.  降低金探测度的方法有:        。
A 、随机检验操作失误     B 进行零件设计更改    C 入库检    D 防错检验
5.  对最终使用者的潜在后果有:         。
A 噪音    B在顾客设备上危及操作者  C 外表难看   D尺寸超差
6.  属于现有设计控制预防控制有:      。
A  基准研究  B 确认试验  C  可靠性试验  D  防错
7.  产品质量功能中法律法规要求有:      。
A 、产品寿命     B、产品使用过程中安全性    C、产品合格率    D、制造过程中的环保要求
8.  产品可维护性及诊断要求有:      。
A、材料分类符号     B、制造/装配要求    C、成本   D、工具的可接近性
9. 设计FMEA典型的失效机理有:      。  
A、应力过大   B、疲劳  C、规定的公差不当 D、磨损
10.  设计FMEA降低频度等级措施有:      。
 
 
1)FMEA编号 填入FMEA文件编号,以便查询。
注:1-22项的举例见表一。
2)系统、子系统或零部 注明适当的分析级别并填入被分析的系统、件的名称及编号 子系统或部件的名称及编号。FMEA小组必须为他们特定的活动确定系统、子系统或部件的组成。划分系统、子系统和部件的实际界限是
任意的并且必须由FMEA小组来确定。下面给出了一些说明,具体示例见附录F。 
系统FMEA的范围
一个系统可以看作是由各个子系统组成的。这些子系统往往是由不同的小组设计的。一些典型的系统FMEA可能包括下列系统:底盘系统、传动系统、内饰系统等。因此,系统FMEA的焦点是要确保组成系统的各子系统间的所有接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖。 
子系统FMEA的范围
一个子系统FMEA通常是一个大系统的一个组成部分。例如,前悬挂系统是底盘系统的一个组成部分。
因此,子系统FMEA的焦点就是确保组成子系统的各个部件间的所有的接口和交互作用都要覆盖。
部件FMEA的范围
部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦点的FMEA,例如,螺杆是前悬挂(底盘系统的一个子系统)的一个部件。 
3)设计责任 填入整车厂、部门和小组。如适用,还包括供方的名称。
4)编制者 填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称
5)车型年/项目 填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目
(如已知的话) 
6)关键日期 填入初次FMEA应完成的时间,该日期不应超过计
划的生产设计发布日期 
7)FMEA日期 填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。 
8)核心小组 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个
人的姓名(建议所有参加人员的姓名、部门、电话
地址都应记录在一张分发表上。) 
9)项目/功能 填入被分析项目的名称和其他相关信息(如编号、零件级别等)。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平。在初次发布(如在概念阶段)前,应使用试验性编号。
用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能,包括该系统运行环境(规定温度、压力、湿度范围、设计寿命)相关的信息(度量/测量变量)。
如果该项目有多种功能,且有不同的失效模式,应把所有的功能单独列出。 
10)潜在失效模式 所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的 情况(如预期功能失效)。这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果。 
对于特定的项目及其功能,列出每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生,但不一定发生。推荐将对以往TGW(运行出错)研究、疑虑、报告和小组头脑风暴结果的回顾作为起点。 
只可能出现在特定的运行条件下(如热、冷、干燥、粉尘,等)和特定的使用条件下(如超过平均里程、不平的路面、仅供参考在城市内行驶等)的潜在失效模式应予以考虑。
典型的失效模式可包括,但不限于:
裂纹 变形
松动 泄漏
粘结 氧化
断裂 不传输扭矩
打滑(不能承受全部扭矩) 无支撑(结构的)
支撑不足(结构的) 刚性啮合
脱离太快 信号不足
信号间断 无信号
EMC/RFI 漂移
注:潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述,不必与顾客察觉的现象相同。
11)潜在失效的后果 潜在失效的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响。 
要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果,要记住顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。如果失效模式可能影响安全性右对法规的符合性,要清楚地予以说明。
失效的后果应按照所分析的具体的系统、子系统和系统之间存在着一种系统层次上的关系。例如,一个零件可能会断裂,这样会引起总成的振动、从而导致一个系统间歇性运行。
系统的间歇性运行可能会造成性能的下降并最终导致顾客的不满。分析的意图就是在小组所拥有的知识层次上,尽可能地预测到失效的后果。
典型的失效后果可能是但不限于以下情况:
噪音 粗糙
工作不正常 不起作用
外观不良 异味
不稳定 工作减弱
运行间歇 热衰变
泄漏 不符合法规 
12)严重度 严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过改变设计才能够实现。严重度应以表2化为导则进行估算:
推荐的评价准则 
小组应对评定准则和分级规则达成一致意见,尽管个别产品分析可做修改。(见表2)
注:不推荐修改确定为9和10的严重度数值。严重度数值定级为1的失效模式不应进行进一步的分析。
注:有时,高的严重度定级可以通过修改设计、使之补偿或减轻失效的严重度结果来予以减小。例如,“瘪胎”可以减轻突然爆胎的严重度,“安全带”可以减轻车辆碰撞的严重程度。